Главная

Поделки

Статьи

Контакты

Планы публикации

Страница 1; 2; 3

Итак, предположим у вас есть нужные материалы и инструменты, а главное, желание сделать нож.
Здесь я расскажу, как я сделал простенький, но добротный и симпатичный   кухонник (специально чтоб выложить здесь фотки процесса).
У меня есть заготовка из очень твёрдой стали (кусок полотна мех.пилы), толщина которой меньше 2,4мм.

Пила Робеля


Я не хочу ограничивать полёт фантазии в изготовлении клинка и рукояти к нему,  поэтому для того, чтобы получившийся нож не являлся холодным оружием, я просто сделаю его  меньше 15см.  Более того я сделаю его около 13 см. Во первых чтоб даже не вставал вопрос о принадлежности его к холодному оружию, во вторых небольшой нож в большинстве операций более функционален и удобен чем нож с длинным клинком.
Сначала возьмём лист бумаги, обведём на нём заготовку, и начнём закрашивать части, которые предполагается сточить на заточечном станке (имитируя, таким образом,  выведение профиля ножа на станке). Если у вас уже есть из чего сделать клинок можно рисовать прямо на заготовке.  Это поможет определиться, как симпатичнее, так, или если ещё  подточить.  Если у вас получилась нужная вам форма, и вы ни разу не воспользовались ластиком, в будущем можете больше рисовательством не заморачиваться, а сразу идти к станку.
Я сразу пошёл к станку, вот он (самодельный:))


Ветеран труда

Лезвие я решил сделать со стороны зубьев потому, что пила имеет развод, и если с этой стороны сделать обух, он будет неровным, а если делать лезвие, то  эта неровность сточится при выведении спусков. К тому же структура стали в этом месте будет иметь волновой характер, а это хорошо нож получится более «резучим».
Если у вас нет опыта работы на таком станке,  потренируйтесь  на какой-нибудь  железке, особенно это касается выведения спусков, я очень удивлюсь, если у вас сразу, с первого раза получатся достойного вида спуски.
Так же не стоит пренебрегать техникой безопасности.  Желательно конечно прочитать рекомендации по технике безопасности к станку и к кругу. Я приведу несколько основных: Пользуйтесь  защитными  очками и респиратором,  при некоторых положениях  заготовки на абразивном круге весьма ощутимо этот самый абразив  летит в лицо, а пыль из металла и абразива не очень полезна при вдыхании (но посморкаться чёрными соплями наверняка всё равно придётся:)).  Плюс ко всему (всяко бывает) круг может разлететься, особенно если он тонкий или вы работаете на боковой поверхности (чего делать не стоит, хоть и часто очень хочется, но иногда цель оправдывает следства). Тогда очки спасут ваши глаза, что является наиболее уязвимым местом. Также нужно проверить исправную работу станка на холостом ходу в течение 3—5 мин, находясь в стороне от опасной зоны возможного разрыва абразивного круга, особенно это касается новых кругов и снова установленных старых.  Не устанавливайте мокрые круги, во-первых, если круг не предназначен для мокрой шлифовки вода может повлиять на его прочность, во-вторых, намокший с одной стороны круг становиться несбалансированным, что кроме понятных неудобств может служить причиной разрыва. Если вы решите воспользоваться тряпочными перчатками, рекомендую одеть поверх резиновые, это будет профилактикой зацепа перчатки за вращающиеся детали и затягивания руки на шлифовальный круг и обеспечит сухость рук при охлаждении детали в воде. Не давите слишком сильно на круг. Будьтеосторожнеепритаком


так точить осторожно



положении заготовки, её может выбить из рук, круг пожжет повредиться. Обеспечьте достаточное освещение рабочего места.

После того как вы сделаете эскиз своего будущего ножа (или решите его не делать :)) и маркером перенесёте его на заготовку (если не сразу на ней рисовали) берёте с собой ёмкость с водой и идёте к станку. Емкость с водой возьмите такую, чтоб она была достаточно устойчива, и чтоб в воду можно было погрузить всю заготовку. Запускаете станок и стачиваете лишний металл.

Точим профиль

Точим точим

Следите за тем чтоб заготовка не перегревалась, чаще опускайте её в воду. Закипевшая капля воды вблизи области стачивания признак того что заготовку пора охлаждать. Появление на металле золотистого цвета (побежалость) признак перегрева. Появление красного, синего, серого свидетельствуют о перегреве стали, и если этот участок будет частью ножа,  то в зависимости от марки стали будет, либо очень мягким, либо очень хрупким, в большинстве случаев такие заготовки нужно перезакаливать, что в бытовых условиях проблематично и без должного опыта получиться все равно хуже, чем было. Эти цвета образуются на стали в результате образования на ней окисной плёнки. Толщина плёнки зависит от температуры нагрева стали; плёнки разной толщины по-разному отражают световые лучи, чем и обусловлены те или иные цвета.
По цвету побежалости можно определить температуру нагрева:
соломенный (210-230 °С)
коричневый (230-250 °С)
красный (250-290 °С)
синий (290-310 °С)
серый (320-360 °С)
На легированных  сталях те же цвета. появляются при более высоких температурах.
Поэтому тратя побольше времени на лишнее окунание заготовки в воду, мы сэкономим время на перезакаливании и сохраним качество материала.
Я решил остановиться вот на таком профиле клинка.



Профиль



Дальше самая сложная, на мой взгляд, для новичка операция – вывод спусков.
Прежде чем делать спуски определитесь с тем для чего вы будете использовать нож, т.к. от от угла спусков и угла режущёй кромки (лезвия) зависят основные качества ножа. Например, ножом с маленькими углами спусков и заточки лезвия вы с лёгкостью будете резать относительно мягкие  материалы, с удивительной лёгкостью заточите, скажем, деревянный колышек, но если придётся резать что-то более твёрдое, или в том самом колышке попадётся сучёк, то ваша режущая кромка либо загнётся, либо выкрошиться(зависит от стали) причём вполне возможно что с изрядной долей всего клинка, вплоть до того что придётся делать клинок уже и заново выводить спуски и затачивать. И напротив, очень много людей, считающих себя знатоками, оценивают нож способностью перерубать гвозди. Легко, берём любую сталь, которая прочнее гвоздя, и затачиваем "под зубило"  т.е. с большими углами спусков и режущей кромки. И пусть рубят на здоровье :), только это будет уже не нож, а бесполезная железка, попробуйте заточить палочку сначала острым ножом, а потом зубилом или кусачками и вы поймете, о чём я говорю.
Наша цель найти оптимальный угол спусков и заточки лезвия исходя из того какую сталь имеете и что вы собираетесь делать получившимся ножом.
У меня сталь хоть и очень прочная и износостойкая, но достаточно хрупкая поэтому я не стал делать широкие спуски (а значит маленький угол)
Для первого раза сделайте маркером разметку будущих спусков. Закрасьте маркером  область, допустим,1 см, от края, где будет лезвие по всей длине клинка с обеих сторон. Потом берём заготовку, ставим под углом к абразивному кругу  и стачиваем всю закрашенную область. Проход с 1 стороны, проход с другой, и так до тех пор пока толщина металла на месте режущей кромки не станет толщиной от 0,1мм до 0,5мм дальше "доведём" на абразивном бруске. Если первый проход получился удачным при последующих проходах держите заготовку мене жёстко, более свободно она сама пойдет по "натоптанной". А вообще опыт и только опыт, впоследствии это уже не будет проблемой даже на ножах сложной формы.
Итак, спуски готовы.


спуски



Пока у нас нет рукояти, клинок удобнее шлифовать, я обычно делаю это именно на этой стадии изготовления.  Тут золотое понятное правило - от крупного абразива к мелкому. Берём наждачную бумагу, отрезаем полоску, приклеиваем 2-х сторонним скотчем к чему либо (я использую деревянный брусок длинной см 40 шириной 4см толщиной 3см) и трём об это заготовку. Заодно можно выровнять спуски, время от времени меняем направление движений, так эффективней и лучше видно дефекты. По мере изнашивания наждачку меняем. Когда все крупные дефекты поверхности зашлифуются переходим на более мелкую наждачку, и зашлифовываем царапины от предыдущей и так далее до пасты ГОИ (Государственный Оптический Институт). Шлифовка это не только красивый внешний вид  но и фактор уменьшающий коррозию (уменьшается поверхность соприкосновения с воздухом, влагой, соком лимончика :))    
Мне понравилась текстура моей заготовки, и я решил её оставить на ноже, поэтому шлифовал только мелкой наждачной бумагой (№о) и пастой гои.



текстура



В некоторых случаях неотшлифованные ножи лучше, продукты меньше прилипают, а в ножах для сыра вообще стараются сделать плоскость ножа как можно меньше, отверстия сверлят, например.
Ещё нам понадобиться отверстие для второй заклёпки.
Просверлить ножевую сталь в домашних условиях не так просто, но я знаю подходящий способ, даже несколько ;)
У меня инструментальная быстрорежущая сталь (HSS) т.е. та же из чего сами свёрла по металлу, поэтому сверлить её обычными свёрлами не стоит и пробовать.
Можно просверлить твёрдосплавными по бетону с охлаждением, но придётся постоянно их затачивать и 1 сверлом не обойдётесь, берите штук 5сразу и то может не хватить Продаются алмазные трубчатые свёрла для стекла, они нам и понадобятся. Сверлить придётся в воде, иначе от алмазной обмазки может ничего не остаться уже в течении 1-й минуты сверления. Основная  трудность тут это начать, т.е. удержать сверло на 1 месте в начале сверления т.к. кернить бесполезно и опасно, можно расколоть заготовку. Если использовать керн то только "на горячую" , а это значит сталь придётся перезакаливать. Можно воспользоваться пробойником, но опять же "на горячую" с последующим перезакаливанием.
Есть совсем лёгкий и простой способ.
Однажды в детстве экспериментируя с током от 12-ти вольтового  трансформатора постоянного тока, я заметил странный для меня в то время эффект, если опустить 2 провода в солёную воду один из них со временем растворяется. Позже в школе из курса физики я понял природу этого явления. А ещё позже решил использовать его чтоб растворять металл в нужных мне местах, причём электричеству всё равно насколько твёрдый это металл.
Можно Покрыть заготовку несколькими слоями лака (без пузырей покрыть) в месте где нужно отверстие иголкой процарапать точку, очень маленькую только чтоб обеспечить контакт заготовки в этом месте с электролитом.  Подсоединить заготовку к отрицательному проводу и опустить в стакан с солёной водой. К положительному проводу прикручиваем кусок медной проволоки со снятой изоляцией и опускаем в тот же стакан. Та часть заготовки которая соприкасается с электролитом будет растворяться. И в результате получим дырку, именно дырку. Потому что получившееся отверстие будет не совсем круглой формы и трудно прогнозируемого размера.
Если травить отверстие с одной стороны то оно врядли получиться меньше чем толщина заготовки, умноженная на 2 + диаметр отверстия, что вы проковыряли в лаке для контакта заготовки с электролитом. Потому что металл будет растворяться  не только вглубь металла, но и по краям. Если травить с 2-х сторон то можно получить отверстие равное толщине заготовки + отверстие в лаке, Но заготовку надо будет поворачивать периодически то одной стороной к электроду то другой. Потом лак нужно снять. Можно растворителем,а я предпочитаю наждачку.
Этим способом можно сделать гравировку на металле.
Какой способ выбрать решать вам исходя из целей, возможностей, удобства и личных предпочтений.
Я обычно пользуюсь комбинацией 2-х методов: Электролиз + сверление в воде алмазным сверлом. Сначала травлю электролизом до тех пор, пока диаметр протравленного не будет примерно соответствовать нужному, а потом досверливаю алмазным сверлом.
Итак отверстие готово можно приступать к изготовлению рукояти.



отверстие просверлено



Страница 1; 2; 3



Hosted by uCoz